ပလတ်စတစ် ထုတ်ကုန်များ၏ ပွင့်လင်းမြင်သာမှုကို မည်သို့မြှင့်တင်မည်နည်း။

အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် ပလပ်စတစ်သည် ပေါ့ပါးသော အလေးချိန်၊ ခိုင်ခံ့ကောင်းမွန်ပြီး ဖွဲ့စည်းရလွယ်ကူသောကြောင့် ဖြစ်သည်။ကုန်ကျစရိတ်သက်သာခြင်း၏ အားသာချက်များ ဖြစ်သောကြောင့် ခေတ်မီစက်မှုလုပ်ငန်းနှင့် နေ့စဉ်ထုတ်ကုန်ပစ္စည်းများတွင် အထူးသဖြင့် အလင်းတူရိယာများနှင့် ထုပ်ပိုးခြင်းလုပ်ငန်းတွင် ဖန်အစား ပလတ်စတစ်များကို ပိုမိုအသုံးပြုလာကြသည်မှာ အထူးလျင်မြန်စွာ တိုးတက်လျက်ရှိပါသည်။သို့သော် ကောင်းမွန်သော ပွင့်လင်းမြင်သာမှု၊ မြင့်မားသော ခံနိုင်ရည်ရှိမှု၊ အကျိုးသက်ရောက်မှုအားကောင်းမှု၊ ပလပ်စတစ်၏ဖွဲ့စည်းမှု၊ ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်၊ စက်ပစ္စည်းများ၏ လိုအပ်ချက်ကြောင့်ဖြစ်သည်။မှိုစသည်တို့သည် ဖန်အစားထိုးအသုံးပြုသော ပလတ်စတစ်(အကြည် ပလတ်စတစ်ဟု ခေါ်ဆိုသည်)၊ မျက်နှာပြင်အရည်အသွေး ကောင်းမွန်သောကြောင့် အသုံးပြုရန် လိုအပ်ချက်များ ပြည့်မီရန် သေချာစေရန်အတွက် အလုပ်များစွာ လုပ်ဆောင်ရမည်ဖြစ်ပါသည်။

စျေးကွက်တွင် အသုံးများသော ဖောက်ထွင်းမြင်ရသော ပလတ်စတစ်များသည် polymethyl methacrylate (အများအားဖြင့် methacrylate သို့မဟုတ် organic glass၊ code PMMA) နှင့် polycarbonate (code PC) တို့ဖြစ်သည်။Polyethylene terephthalate (ကုဒ် PET)၊ ဖောက်ထွင်းမြင်ရသော နိုင်လွန်။AS (acrylene-styrene copolymer)၊ polysulfone (ကုဒ်အမည် PSF) စသည်တို့သည် PMMA နှင့် အများဆုံးထိတွေ့နေရပါသည်။PC နှင့် PET ပလတ်စတစ်သုံးမျိုး၏ နေရာအကန့်အသတ်ကြောင့်၊ အောက်ပါတို့သည် ဖောက်ထွင်းမြင်ရသော ပလတ်စတစ်များနှင့် ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်များ၏ ဝိသေသလက္ခဏာများကို ဆွေးနွေးရန် ဤပလတ်စတစ်သုံးမျိုးကို နမူနာအဖြစ် ယူဆောင်သည်။

ဖောက်ထွင်းမြင်ရသော ပလတ်စတစ်များ၏ စွမ်းဆောင်ရည်
ဖောက်ထွင်းမြင်ရသော ပလတ်စတစ်များသည် ပထမဦးစွာ မြင့်မားသော ပွင့်လင်းမြင်သာမှု ရှိရမည်ဖြစ်ပြီး၊ ၎င်းနောက်တွင် အတိုင်းအတာတစ်ခုအထိ ခိုင်ခံ့မှုနှင့် ဝတ်ဆင်မှု ခံနိုင်ရည်ရှိရန်၊ တုန်ခါမှုကို ခံနိုင်ရည်ရှိရန်၊ အပူဒဏ်ခံနိုင်သော အစိတ်အပိုင်းများ ကောင်းမွန်သည်၊ ဓာတုဗေဒ ခံနိုင်ရည် အလွန်ကောင်းမွန်ပြီး ရေစုပ်ယူမှုမှာ သေးငယ်သည်။ဤနည်းဖြင့်သာ ၎င်းကို ပွင့်လင်းမြင်သာမှု လိုအပ်ချက်များ ပြည့်မီရန် အသုံးပြုနိုင်သည်။ရေရှည်ပြောင်းလဲမှု။PC သည် စံပြရွေးချယ်မှုတစ်ခုဖြစ်သော်လည်း အဓိကအားဖြင့် ၎င်း၏ကုန်ကြမ်းစရိတ်ကြီးမြင့်မှုနှင့် ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်း၏အခက်အခဲကြောင့် PMMA ကို အဓိကရွေးချယ်မှုအဖြစ် (အများအားဖြင့် လိုအပ်သောထုတ်ကုန်များအတွက်) ကိုအသုံးပြုထားဆဲဖြစ်ပြီး ကောင်းမွန်သောစက်ပိုင်းဆိုင်ရာဂုဏ်သတ္တိများရရှိရန် PPT ကို ဆန့်ထုတ်ရမည်ဖြစ်သည်။ .ထို့ကြောင့် ထုပ်ပိုးခြင်းနှင့် ကွန်တိန်နာများတွင် အများဆုံးအသုံးပြုကြသည်။

ဖောက်ထွင်းမြင်ရသော ပလတ်စတစ်များကို ထိုးသွင်းရာတွင် သတိပြုသင့်သည့် ပြဿနာများ
ဖောက်ထွင်းမြင်ရသော ပလတ်စတစ်များ၏ အလင်းရောင်စိမ့်ဝင်နိုင်မှု မြင့်မားမှုကြောင့် ပလပ်စတစ်ထုတ်ကုန်များ၏ မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးသည် တင်းကျပ်ရမည်ဖြစ်ပြီး အမှတ်အသားများ၊ ပါးစပ်နှင့် အဖြူခံခြင်းများ မပြုလုပ်ရပါ။Fog Halo၊ အနက်ရောင်အစက်အပြောက်များ၊ အရောင်ပြောင်းခြင်း၊ အရောင်တောက်ပြောင်ခြင်း ညံ့ဖျင်းခြင်းနှင့် အခြားချို့ယွင်းချက်များ၊ ထို့ကြောင့် ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တစ်လျှောက် ကုန်ကြမ်းပစ္စည်းများ၊မှို၊ ထုတ်ကုန်များ၏ ဒီဇိုင်းကိုပင် ဂရုတစိုက်ရှိပြီး တင်းကျပ်သော သို့မဟုတ် အထူးလိုအပ်ချက်များကိုပင် ရှေ့တန်းတင်သင့်သည်။

ဒုတိယအနေဖြင့်၊ ဖောက်ထွင်းမြင်ရသော ပလတ်စတစ်များသည် အရည်ပျော်မှတ်မြင့်မားပြီး ငွေဖြစ်လွယ်ခြင်းကြောင့်၊ ထုတ်ကုန်၏ မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးကို သေချာစေရန်အတွက်၊ စည်အပူချိန်၊ ဆေးထိုးဖိအားနှင့် ဆေးထိုးအမြန်နှုန်းကဲ့သို့သော လုပ်ငန်းစဉ်ဘောင်များတွင် အသေးစားချိန်ညှိမှုများ ပြုလုပ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ ပလပ်စတစ်ကို မှိုများဖြင့် ပြည့်စေနိုင်သည်။၎င်းသည် အတွင်းစိတ်ဖိစီးမှုကို မဖြစ်ပေါ်စေဘဲ ထုတ်ကုန်ပုံသဏ္ဍာန်နှင့် ကွဲအက်ခြင်းကို ဖြစ်စေသည်။

စက်ပစ္စည်းများနှင့် မှိုလိုအပ်ချက်များ၊ ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်နှင့် ထုတ်ကုန်၏ ကုန်ကြမ်း လုပ်ငန်းစဉ်များတွင် သတိပြုသင့်သည့် ကိစ္စရပ်များကို ဆွေးနွေးရန်-
ပလတ်စတစ်ထဲတွင် အညစ်အကြေး သဲလွန်စများ ရှိနေခြင်းကြောင့် ကုန်ကြမ်းပြင်ဆင်ခြင်းနှင့် အခြောက်ခံခြင်းသည် ထုတ်ကုန်၏ ပွင့်လင်းမြင်သာမှုကို ထိခိုက်စေနိုင်ပြီး ထို့ကြောင့် သိုလှောင်မှုနှင့် သယ်ယူပို့ဆောင်ရေးတို့ကို ထိခိုက်စေပါသည်။
အစာကျွေးခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း၊ ကုန်ကြမ်းများကို သန့်ရှင်းမှုရှိစေရန်နှင့် တံဆိပ်ခတ်ခြင်းကို ဂရုပြုရပါမည်။အထူးသဖြင့် ကုန်ကြမ်းတွင် အစိုဓာတ်ပါ၀င်ပြီး အပူပေးပြီးနောက် ကုန်ကြမ်းကို ဆွေးမြည့်စေသည်။ထို့ကြောင့် အခြောက်ခံပြီး ပုံသွင်းသည့်အခါ အခြောက်ခံထားသော Hopper ကို အသုံးပြုရပါမည်။အခြောက်ခံခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း၊ ကုန်ကြမ်းများကို မညစ်ညမ်းစေကြောင်း သေချာစေရန်အတွက် လေဝင်ပေါက်များကို ပိုကောင်းအောင် စစ်ထုတ်ပြီး စိုစွတ်နေသင့်သည်ကိုလည်း သတိပြုရန် အရေးကြီးပါသည်။

ပြွန်များ၊ ဝက်အူများနှင့် ဆက်စပ်ပစ္စည်းများကို သန့်ရှင်းရေးလုပ်ခြင်း။
ကုန်ကြမ်းများ ညစ်ညမ်းခြင်းနှင့် ဝက်အူနှင့် ဆက်စပ်ပစ္စည်းများ ကျဆင်းခြင်းများတွင် ပစ္စည်းဟောင်း သို့မဟုတ် အညစ်အကြေးများ ရှိနေခြင်းကို တားဆီးရန်အတွက်၊ အပူတည်ငြိမ်မှု ညံ့ဖျင်းသော အစေးသည် အထူးရှိနေပါသည်။ထို့ကြောင့်၊ အသုံးမပြုမီနှင့် စက်ပိတ်ပြီးနောက် အပိုင်းများကို သန့်ရှင်းရေးလုပ်ရန် ဝက်အူများကို သန့်ရှင်းရေးလုပ်ရန် အသုံးပြုပါသည်။ အညစ်အကြေးများ မကပ်စေရန်အတွက်၊ ဝက်အူသန့်ရှင်းရေးလုပ်သူမရှိသည့်အခါ၊ PE၊ PS နှင့် အခြားအစေးများကို ဝက်အူကို သန့်ရှင်းရန် အသုံးပြုနိုင်သည်။

ယာယီပိတ်သည့်အခါ၊ ကုန်ကြမ်းသည် မြင့်မားသောအပူချိန်တွင် အချိန်အကြာကြီး မနေစေရန်နှင့် ကျဆင်းမှုဖြစ်စေရန်အတွက်၊ PC၊ PMMA နှင့် အခြားပြွန်များ၏ အပူချိန်ကဲ့သို့သော လေမှုတ်စက်နှင့်စည်၏ အပူချိန်ကို လျှော့ချသင့်သည်။ 160°C အောက် လျှော့သင့်တယ်။(PC အတွက် Hopper အပူချိန်သည် 100°C အောက် ဖြစ်သင့်သည်)
သေတ္တာဒီဇိုင်း (ထုတ်ကုန်ဒီဇိုင်းအပါအဝင်) ပြဿနာများ။

ညံ့ဖျင်းသော နောက်ကြောင်းပြန်စီးဆင်းမှု အသွင်အပြင် သို့မဟုတ် မညီမညာ အအေးခံခြင်းမှ ဖြစ်ပေါ်လာသော ပလပ်စတစ်ပုံသဏ္ဍာန် ညံ့ဖျင်းပြီး မျက်နှာပြင် ချွတ်ယွင်းချက် ယိုယွင်းမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။
ယေဘုယျအားဖြင့် မှိုဒီဇိုင်းတွင် အောက်ပါအချက်များကို အာရုံစိုက်သင့်သည်။
နံရံအထူသည် တတ်နိုင်သမျှ တစ်ပြေးညီဖြစ်သင့်သည်၊ demoulding slope သည် အလုံအလောက်ကြီးသင့်သည်၊
အသွင်ကူးပြောင်းရေးအပိုင်းသည် တဖြည်းဖြည်းချင်း ဖြစ်သင့်သည်။ချွန်ထက်သောထောင့်များကို တားဆီးရန် ချောမွေ့သောအကူးအပြောင်း။အထူးသဖြင့် PC ထုတ်ကုန်များတွင် ကွာဟချက်မရှိရ၊
ဂိတ်တံခါး။ချန်နယ်ကို တတ်နိုင်သမျှ ကျယ်နိုင်သမျှ တိုအောင် ထားသင့်ပြီး တံခါးပေါက် အနေအထားသည် ကျုံ့သွားသော ငွေ့ရည်ဖွဲ့ခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်အရ သတ်မှတ်သင့်ပါသည်။လိုအပ်ပါက ရေအေးထည့်သင့်သည်။
မှို၏မျက်နှာပြင်သည် ချောမွေ့ပြီး ကြမ်းတမ်းမှုနည်းပါးရမည် (ဖြစ်နိုင်ရင် 0.8 ထက်နည်းသည်)။
အိတ်ဇော။တိုင်ကီသည် အချိန်မီ အရည်ပျော်ပြီး လေနှင့် ဓာတ်ငွေ့များကို ထုတ်လွှတ်ရန် လုံလောက်မှုရှိရမည်။
PET မှလွဲ၍ နံရံအထူသည် ယေဘုယျအားဖြင့် lmm ထက် မနည်းသင့်ပါ။
ဆေးထိုးခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင် သတိပြုရန်အချက်များ (ဆေးထိုးပုံသွင်းစက်များအတွက် လိုအပ်ချက်များအပါအဝင်)။

အတွင်းစိတ်ဖိစီးမှုနှင့် မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးချို့ယွင်းချက်များကို လျှော့ချရန်အတွက် ဆေးထိုးခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင် အောက်ပါအချက်များကို အာရုံစိုက်သင့်သည်-
အထူးဝက်အူနှင့် သီးခြားအပူချိန်ထိန်းချုပ်မှုပါရှိသော ဆေးထိုးစက်ကို ရွေးချယ်သင့်သည်။
ပလပ်စတစ်အစေးများ မပြိုကွဲစေသော ပလပ်စတစ်ဖြင့် ထိုးထားသော အပူချိန်သည် ပိုမိုမြင့်မားသင့်သည်။
ထိုးသွင်းဖိအား- ယေဘူယျအားဖြင့် ကြီးမားသော အရည်ပျော်ခြင်း၏ ချို့ယွင်းချက်ကို ကျော်လွှားရန် ယေဘုယျအားဖြင့် မြင့်မားသော်လည်း ဖိအားများလွန်းပါက အတွင်းပိုင်းဖိစီးမှုအား ဖယ်ရှားရာတွင် အခက်အခဲများနှင့် ပုံပျက်ခြင်းများကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။
ထိုးနှက်မှုအမြန်နှုန်း- အားရကျေနပ်ဖွယ် ဖြည့်သွင်းမုဒ်တွင်၊ ယေဘုယျအားဖြင့် နိမ့်သည်၊ ပိုကောင်းသည်-မြန်သည်-နှေးသော အဆင့်ပေါင်းများစွာ ထိုးဆေး၊
ဖိအားထိန်းထားချိန်နှင့် ဖွဲ့စည်းမှုကာလ- စိတ်ကျေနပ်စရာ ထုတ်ကုန်ဖြည့်သွင်းမှုကိစ္စတွင်၊ စိတ်ဓာတ်ကျခြင်း သို့မဟုတ် ပူဖောင်းများကို မထုတ်ပေးပါ။fuse တွင်အသုံးပြုသည့်အချိန်ကို တတ်နိုင်သမျှ တိုအောင်ပြုလုပ်သင့်သည်။
ဝက်အူအမြန်နှုန်းနှင့် နောက်ပြန်ဖိအား- ပလပ်စတစ်အရည်အသွေးကို ကျေနပ်စေခြင်း၏ အနှစ်သာရအရ၊ ပျော့ပျောင်းမှုဖြစ်နိုင်ခြေကို တားဆီးရန် ဖြစ်နိုင်သမျှနိမ့်သင့်သည်။
အသေခံအပူချိန်- ထုတ်ကုန်၏ အအေးခံခြင်းသည် ကောင်းသည် သို့မဟုတ် ဆိုးသည်၊ ၎င်းသည် အရည်အသွေးအပေါ် များစွာသက်ရောက်မှုရှိပါသည်။ထို့ကြောင့် ဇီဝဖြစ်စဉ်ကို တိကျစွာ ထိန်းချုပ်နိုင်ရမည်။ဖြစ်နိုင်လျှင် မှိုအပူချိန် ပိုမြင့်သင့်သည်။

အခြားရှုထောင့်
အပေါ်မျက်နှာပြင် အရည်အသွေး ယိုယွင်းမှုကို တားဆီးရန်အတွက်၊ ပုံသွင်းရာတွင် တတ်နိုင်သမျှ အနည်းငယ်သာ အသုံးပြုရန်၊ပြန်လည်အသုံးပြုသည့်အခါ ပစ္စည်းများသည် 20 ထက် မပိုစေရပါ။.

PET မှလွဲ၍ အခြားထုတ်ကုန်များအတွက်၊ အတွင်းစိတ်ဖိစီးမှုကို ဖယ်ရှားရန်အတွက် ပြန်လည်လုပ်ဆောင်ခြင်းကို လုပ်ဆောင်သင့်သည်၊ PMMA သည် 70-80°C တွင် 4 နာရီကြာ အခြောက်ခံသင့်သည်။PC သည် လေကောင်းလေသန့်တွင် glycerin ရှိသင့်သည်။ပါရာဖင်အရည်သည် ထုတ်ကုန်ပေါ်မူတည်၍ 110-135°C တွင် အပူပေးပြီး 10 နာရီအထိကြာသည်။PET သည် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ စွမ်းဆောင်ရည်ကောင်းရရှိရန် နှစ်လမ်းသွား ဆန့်သည့်လုပ်ငန်းစဉ်ကို ဖြတ်သန်းရမည်ဖြစ်သည်။
IIIဖောက်ထွင်းမြင်ရသော ပလတ်စတစ်များ၏ ထိုးသွင်းပုံသွင်းခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်
ဖောက်ထွင်းမြင်ရသော ပလတ်စတစ်များ၏ လုပ်ငန်းစဉ်လက္ခဏာများ
အထက်ဖော်ပြပါ အဖြစ်များသော ပြဿနာများအပြင်၊ ဖောက်ထွင်းမြင်ရသော ပလတ်စတစ်များသည် အောက်တွင်ဖော်ပြထားသော လုပ်ငန်းစဉ်ဆိုင်ရာ လက္ခဏာအချို့လည်း ရှိပါသည်။

1. PMMA လုပ်ငန်းစဉ် လက္ခဏာများ
PMMA သည် ကြီးမားသော viscosity ရှိပြီး ငွေဖြစ်လွယ်မှု အနည်းငယ်ရှိသည်။ထို့ကြောင့် ၎င်းကို မြင့်မားသော ပစ္စည်းအပူချိန်နှင့် မြင့်မားသော ထိုးဆေးဖိအားဖြင့် ထိုးရပါမည်။ဆေးထိုးအပူချိန်၏အကျိုးသက်ရောက်မှုသည် ဆေးထိုးဖိအားထက် ပိုများသော်လည်း ထုတ်ကုန်၏ကျုံ့နှုန်းကို ပိုမိုကောင်းမွန်စေရန်အတွက် ဆေးထိုးဖိအားတိုးလာပါသည်။
ဆေးထိုးအပူချိန်အကွာအဝေးသည်ကျယ်ပြန့်သည်၊ အရည်ပျော်သည့်အပူချိန်မှာ 160 ဒီဂရီစင်တီဂရိတ်ဖြစ်ပြီး ပြိုကွဲသည့်အပူချိန်မှာ 270 ဒီဂရီစင်တီဂရိတ်ဖြစ်သည်။ထို့ကြောင့်၊ ပစ္စည်းအပူချိန်ထိန်းညှိမှုအကွာအဝေးသည် ကျယ်ပြန့်ပြီး လုပ်ငန်းစဉ်သည် ကောင်းမွန်သည်။ထို့ကြောင့် ငွေဖြစ်လွယ်မှုကို တိုးတက်အောင် ဆေးထိုးသည့် အပူချိန်ဖြင့် စတင်နိုင်သည်။ထိခိုက်မှု ညံ့ဖျင်းခြင်း၊ ခံနိုင်ရည်အား မကောင်းခြင်း၊ ပန်းများကို ဖြတ်ရန် လွယ်ကူခြင်း၊ ကွဲအက်ရန် လွယ်ကူသောကြောင့် မှိုအပူချိန်ကို မြှင့်တင်ရန်၊ ငွေ့ရည်ဖွဲ့ခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်ကို မြှင့်တင်ရန်၊ ဤချို့ယွင်းချက်များကို ကျော်လွှားရန်။

2. PC လုပ်ငန်းစဉ် လက္ခဏာများ
PC တွင် ကြီးမားသော ပျစ်ခဲမှု၊ အရည်ပျော်မှု မြင့်မားပြီး အရည်ပျော်မှု အားနည်းသည်။ထို့ကြောင့်၎င်းကိုပိုမိုမြင့်မားသောအပူချိန် (270 နှင့် 320 ဒီဂရီစင်တီဂရိတ်အကြား) တွင်ပုံသွင်းရပါမည်။ပစ္စည်းအပူချိန်ထိန်းညှိမှုအကွာအဝေးသည် အတော်လေးကျဉ်းမြောင်းပြီး လုပ်ငန်းစဉ်သည် PMMA ကဲ့သို့ ကောင်းမွန်ခြင်းမရှိပါ။Injection pressure သည် fluidity ပေါ်တွင် သက်ရောက်မှုနည်းသော်လည်း viscosity ကြီးမားသောကြောင့် ဖိအားကို ထိုးသွင်းရန် လိုအပ်သေးသည်။အတွင်းစိတ်ဖိစီးမှုကို တားဆီးရန်အတွက် ကိုင်ဆောင်ချိန်ကို တတ်နိုင်သမျှ တိုစေရမည်။
ကျုံ့နိုင်နှုန်း ကြီးမားပြီး အရွယ်အစား တည်ငြိမ်သော်လည်း ထုတ်ကုန်၏ အတွင်းစိတ်ဖိစီးမှုသည် ကြီးမားပြီး အက်ကွဲရန် လွယ်ကူသည်။ထို့ကြောင့်၊ ဖိအားထက် အပူချိန်ကို တိုးမြှင့်ခြင်းဖြင့် အရည်ထွက်နှုန်းကို မြှင့်တင်ရန်နှင့် မှိုအပူချိန်ကို တိုးမြှင့်ခြင်းဖြင့် ကွဲအက်နိုင်ခြေကို လျှော့ချရန်၊ မှိုဖွဲ့စည်းပုံနှင့် ကုသမှုပြီးနောက် ပိုမိုကောင်းမွန်လာစေရန် အကြံပြုလိုပါသည်။ဆေးထိုးနှုန်းနည်းသောအခါ၊ လျှပ်စီးကြောင်းများနှင့် အခြားချို့ယွင်းချက်များ ဖြစ်နိုင်သည်။ဓါတ်ရောင်ခြည်ခံတွင်းအပူချိန်ကို သီးခြားထိန်းချုပ်ထားရမည်၊ မှိုအပူချိန်သည် မြင့်မားသင့်ပြီး စီးဆင်းမှုလမ်းကြောင်းနှင့် ဂိတ်ခံနိုင်ရည်မှာ သေးငယ်သင့်သည်။

3. PET လုပ်ငန်းစဉ် လက္ခဏာများ
PET ပုံသွင်းခြင်း အပူချိန် မြင့်မားပြီး ပစ္စည်း အပူချိန် ထိန်းညှိမှု အကွာအဝေး ကျဉ်းမြောင်းသည် (260-300°C) ဖြစ်သော်လည်း အရည်ပျော်ပြီးနောက် အရည်ပျော်မှုသည် ကောင်းမွန်သောကြောင့် လုပ်ငန်းစဉ်မှာ ညံ့ဖျင်းပြီး ပျော့ပျောင်းသည့် ကိရိယာကို နော်ဇယ်သို့ မကြာခဏ ထည့်သွင်းလေ့ရှိသည်။ .ဆေးထိုးပြီးနောက် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ခွန်အားနှင့် စွမ်းဆောင်ရည်သည် မြင့်မားခြင်းမရှိပါ၊ စွမ်းဆောင်ရည်ကို မြှင့်တင်ရန်အတွက် ဆန့်နိုင်အားနှင့် ပြုပြင်မွမ်းမံခြင်းများ ပြုလုပ်ရပါမည်။
Die temperature control သည် တိကျသည်၊ warping ကို ကာကွယ်ရန်ဖြစ်သည်။ထို့ကြောင့် hot channel die ကိုအသုံးပြုရန်အကြံပြုထားသည်။မှို၏ အပူချိန်သည် မြင့်မားနေသင့်သည်၊ သို့မဟုတ်ပါက ၎င်းသည် မျက်နှာပြင်တောက်ပမှု ကွာခြားမှုနှင့် ပုံးဖော်ရန်ခက်ခဲမှုတို့ကို ဖြစ်စေသည်။
ဖောက်ထွင်းမြင်ရသော ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများအတွက် အပြစ်အနာအဆာများနှင့် ဖြေရှင်းနည်းများ

အောက်ပါ ချို့ယွင်းချက်များ ဖြစ်နိုင်သည် ။
ငွေရောင်လိုင်းများ
ဖြည့်စွက်ခြင်းနှင့် ငွေ့ရည်ဖွဲ့စဉ်အတွင်း အတွင်းစိတ်ဖိစီးမှု၏ Anisotropy ၏ လွှမ်းမိုးမှုကြောင့်၊ ဒေါင်လိုက်ဦးတည်ချက်တွင် ထုတ်ပေးသော ဖိစီးမှုသည် အစေးကို တိမ်းညွှတ်စေပြီး စီးဆင်းမှုမဟုတ်သော တိမ်းညွှတ်မှုသည် မတူညီသော အလင်းယိုင်ညွှန်းကိန်းကို ထုတ်လုပ်ပြီး flash ပိုးလိုင်းများကို ထုတ်လုပ်ပေးပါသည်။ချဲ့ထွင်သောအခါ၊ ထုတ်ကုန်အတွင်း အက်ကွဲမှုများ ဖြစ်စေနိုင်သည်။ဆေးထိုးခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်နှင့် မှိုအာရုံစူးစိုက်မှုအပြင်၊ annealing ကုသမှုအတွက် အကောင်းဆုံးထုတ်ကုန်။PC ပစ္စည်းကို 160°C ထက် 3-5 မိနစ်လောက် အပူပေးနိုင်ရင် သဘာဝအတိုင်း အအေးခံနိုင်ပါတယ်။

ပူဖောင်း
အစေးတွင် အဓိကအားဖြင့် ပါဝင်သော ရေဓာတ်ငွေ့နှင့် အခြားဓာတ်ငွေ့များကို စွန့်ထုတ်၍မရပါ၊ (သေဆုံး ငွေ့ရည်ဖွဲ့မှု ဖြစ်စဉ်တွင်) သို့မဟုတ် လုံလောက်စွာ မဖြည့်သွင်းခြင်းကြောင့်၊ ငွေ့ရည်ဖွဲ့မျက်နှာပြင်သည် မြန်ဆန်လွန်းပြီး လေဟာနယ်ပူဖောင်းအဖြစ် ပေါင်းစည်းသွားပါသည်။

ညံ့ဖျင်းသောမျက်နှာပြင်တောက်ပ
အဓိကအကြောင်းအရင်းမှာ မှို၏ကြမ်းတမ်းမှုသည် ကြီးမားသောကြောင့်ဖြစ်ပြီး အခြားတစ်ဖက်တွင်၊ ငွေ့ရည်ဖွဲ့မှုသည် မှို၏မျက်နှာပြင်ကို ကူးယူရန် စောလွန်းနေခြင်းဖြစ်သည်။၎င်းတို့အားလုံးသည် မှို၏မျက်နှာပြင်ကို အနည်းငယ်မညီမညာဖြစ်စေပြီး ထုတ်ကုန်၏တောက်ပမှုကို ဆုံးရှုံးစေသည်။

ရှော့ပုံစံ
၎င်းသည် တိုက်ရိုက်တံခါးမှ ဖြစ်ပေါ်လာသော သိပ်သည်းသောလှိုင်းများကို ရည်ညွှန်းသည်။အကြောင်းရင်းမှာ အရည်ပျော်ခြင်း၏ ပျစ်ပျစ်လွန်းခြင်းကြောင့်၊ ရှေ့ဆုံးပစ္စည်းသည် ကလိုင်အတွင်း ငွေ့ရည်ဖွဲ့ပြီး နောက်ပိုင်းတွင် အဆိုပါအရာသည် ဤငွေ့ရည်ဖွဲ့မျက်နှာပြင်မှတဆင့် ကွဲထွက်သွားပြီး မျက်နှာပြင်ကို ပေါ်လာစေသည်။

အဖြူရောင် မြူထီးဆောင်း
အဓိကအားဖြင့် လေထုထဲရှိ ကုန်ကြမ်းထဲသို့ ဖုန်မှုန့်များ ကျရောက်ခြင်း သို့မဟုတ် ကုန်ကြမ်း၏ ပါဝင်မှု အလွန်ကြီးမားခြင်းကြောင့် ဖြစ်ရခြင်း ဖြစ်သည်။

မီးခိုးဖြူ အမည်းစက်များ
အဓိကအားဖြင့် စည်အတွင်းရှိ ပလတ်စတစ်ကြောင့်ဖြစ်ပြီး၊ စည်ပိုင်းအစေးများ ဆွေးမြေ့ပျက်စီးခြင်း သို့မဟုတ် ယိုယွင်းမှုတို့ကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော ဒေသအပူလွန်ကဲမှုကြောင့်၊